了解無鹵阻燃PC/ABS塑料成型加工要點
無鹵阻燃PC/ABS塑料可用傳統加工設備進行注塑或擠出成型、二次加工等，注塑成型應用最多。
阻燃PC/ABS由于含有PC成分和阻燃劑，小量的水分易導致PC在高溫成型加工過程中產生水解，以及過分受熱導致部分降解及小分析出，造成制品產生銀絲、發黃、色差以及產品脆、噴漆開裂等外觀及強度問題，因此，加工中要控制好相關環節。
阻燃PC/ABS樹脂會吸收空氣中的水分，含水量為0.2~0.3%之間。為了使注塑制品達到最佳效果，減少降解的可能性，PC/ABS在成型加工前必須進行干燥，使材料含水量降至0.04%以下，最好在0.02%以下，以提高加工穩定性和機械性能。
通常，阻燃PC/ABS樹脂在建議的溫度下預干燥4~6小時，可達到所需含水率。干燥時間與干燥設備有關，但最長累積干燥時間不能超過48小時，否則材料有降解變色的可能。
常用干燥設備有三種：箱式干燥機、料斗式干燥機和除濕干燥機。無鹵阻燃PC/ABS建議使用除濕干燥機干燥。
確定注塑機規格時，除考慮鎖模力外，對無鹵阻燃PC/ABS應盡量選用最大注塑量低的機臺。當總注塑重量（所有型腔，包括流道和注道）等于注塑機最大注塑容量的50~80%時，一般可以獲得最佳效果。如果必須在建議溫度范圍的高溫段進行注塑，應選擇較小的注塑機料筒容量，建議注塑量大于最大注塑容量的60%，以縮短材料停留時間，降低降解可能性。通常，阻燃PC/ABS的最長熱停留時間應小于10分鐘，最佳熱停留時間小于5分鐘。
三、注塑工藝參數的設定
1、成型溫度
成型溫度設定是以確保阻燃PC/ABS充分塑化為基準，應盡量使用低溫區域，防止材料降解。成型溫度增加會明顯降低阻燃PC/ABS粘度，增加樹脂的流動性，使流動距離變長。原則上，當使用建議的成型溫度上限時，應使熔膠滯留時間盡可能短，避免降解。無鹵阻燃PC/ABS成型溫度一般為230~270℃。
2、螺桿轉速和背壓
過高的螺桿轉速會導致過大的剪切熱，從而使熔融材料的實際溫度大大高于設定溫度，有可能導致材料降解。同樣，過高的背壓也會導致過大的剪切熱。一般以在冷卻時間內盡量完成計量來設定螺桿轉數。同時要考慮材料塑化狀態、螺桿回轉時發生的剪切熱、計量時間的穩定性和最小殘留量的穩定性，建議轉速設為30~70rpm。背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定，阻燃PC/ABS的背壓一般調校在3-10kg/cm2。產品表面有少許銀絲、混色、縮水及產品尺寸重量變化大時，可適當增加背壓；射嘴出現漏膠、流涎、材料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。
選擇注塑速度時，主要考慮制品的外觀、模具的排氣以及型腔內樹脂流動的阻力。較快的注塑速度，一般會使流程加長，適合充填薄壁制品，并形成較好的表面光潔度，但過快的注塑速度會產生強剪切導致材料降解。而慢速注塑速度可以幫助避免澆口白暈、噴射痕和流痕等缺陷。建議根據產品及模具結構采用分段階梯式速度設定，以確保充填順暢和制品外觀。
4、保壓壓力和時間
保壓壓力和時間設定是否合理，直接影響制件內應力的大小。保壓壓力的增加會使分子間隙變小，鏈段活動范圍減小，熔體體積縮小，密度變大，分子間作用力增加，可以改善產品的縮水及內部質量，但會導致內應力變大，因此，在保證產品外觀質量的前提下盡量選用較低的保壓壓力。一般情況下，合適的保壓壓力為注射壓力的60~80%。
保壓時間的設定是根據澆口冷卻完成固化，螺桿再推進已不再對成型品施加壓力為止的時間。
5、模具溫度
建議在成型阻燃PC/ABS塑料時使用模溫機來控制模具溫度，建議的模溫是50-80℃。較高的模具溫度，往往會產生良好的流動、較高的熔接線強度、較小的產品內應力，但成型周期會延長。若模具溫度比建議的低，就會導致高內應力并損壞制件的最佳性能。就制件表面和循環周期而言，模具溫度為建議溫度范圍的中間值時，可望得到較好的結果。
6、冷卻時間
冷卻時間的設定是基于產品固化開模取出后不致產生變形，先可設定長一點，然后根據產品及冷卻效果的不同慢慢減少，以產品不變形的最少冷卻時間為最佳冷卻時間。
四、總結
總之，無鹵阻燃PC/ABS塑料最重要的加工注意事項有兩點：
1、必須對材料進行充分干燥，否則易造成材料水解；
2、嚴格控制材料的成型溫度及在高溫時的滯留時間，否則易造成材料熱降解。其余各工藝參數彼此協調，根據產品及模具結構的差異，綜合考慮設定，才能得到質量穩定、外觀更好、性能優越的產品。
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