塑料粒子大小不一？水下切的大小粒解決方法！
大小塑料粒子是指產品中存在一定數量的大粒或者小粒。大粒為任意方向上尺寸大于5mm的粒子，包括連粒。如果你的振動篩設定篩除大粒物料的篩網孔徑為8mm，在振動篩運轉過程中必定會有直徑5~8mm的物料通過振動篩進入產品物料中。
小粒的定義為任意方向上尺寸小于2mm的粒子，包括碎屑和碎粒。接下來我們分析大小粒形成的原因。
原因
模板加熱溫度
模板加熱溫度均勻與否直接影響著熔融物料能否順利通過造粒模板的成型通道。本裝置使用的模板是熱通道型模板，高溫熱油從內部進行加熱，使樹脂保持良好的熔融狀態。模板上均勻分布著模孔，只有在各模孔的出料速度一致時，才能切出大小均勻的顆粒。
若是溫度控制不均勻會造成部分模孔物料的流速不均勻，在切粒刀盤的作用下，會出現長短不一的不規則顆粒，嚴重影響產品質量。因為本裝置的熱油系統不是密閉設計，熱油在運行過程中容易碳化，碳化物質在熱油系統運行時，容易堵塞或黏在流道上，造成加熱不均；再者由于設計的原因，熱油管線走線位置較高，熱油系統如密封不好則易進氣，造成系統壓力波動，也容易造成模板受熱不均。
另外，由于生產低熔體流動速率牌號產品時，模板長時間運行，所用的大孔徑濾網， 必然會有少量碳化物進入模板，長時間累積容易造成模孔堵塞，樹脂在通過模孔時由于阻力不一樣，通過模孔的速度不一樣，就會產生大小粒。
切刀
切刀磨損或斷裂也會造成大小粒。切刀進刀壓與切刀轉速是否匹配直接影響顆粒長短、切刀的使用壽命。切刀壓過大會導致斷刀事故發生，進刀壓力過小會導致墊刀甚至纏刀事故的發生，嚴重影響切粒的質量。
切刀受材質和工藝條件的影響，磨損嚴重；在操作擠壓造粒機時升降負荷太快， 造成刀盤受壓變化大，切刀也易斷裂；換網器換網過程中，由于其內部的氣體未排放干凈，使換網器中殘存的氣體從模板排入了水室，造成切刀受壓變化大；這些原因都會造成切粒機運行狀況變差，切粒不夠均勻，產生大小粒。其中當刀速高于物料出料速度時，就會出現小粒增多的現象。反之刀速低于物料出料速度時，會出現大粒增多的現象。目前本裝置的切刀速控制在300~600r/min。其中每增減一噸負荷，上下調整5r/min。
冷卻水溫度不合理
造粒機組開車程序中，決定能否開車成功的一個最重要因素就是“水”、“刀”、“料”的三同時。就是冷卻水進入水室、切粒機刀盤轉動、模板出料這三個工序要同時進行，才能保證開車成功。其中冷卻水的溫度設定是其中一個重要因素。
冷卻水進入水室后，對模板進行迅速冷卻，尤其是模板的下半區最先接觸到冷卻水。如果冷卻水的溫度設定不合理，則模板下半區的模孔可能會出現大面積堵塞現象，堵塞后的模孔在后續生產中很難被聚合物沖開，造成模板出料孔出料速度不均勻現象，切粒效果異常，形成“大小粒”。不合理的冷卻水溫度也會降低切刀的使用壽命。
其他原因
生產不同 MFR 及橡膠含量的聚丙烯產品時，需要調節切粒機運行工藝參數，參數如果設定不合適，切粒機轉速以及切刀和模板間隙不合適，也會導致切粒不夠均勻，產生大小粒。
改善措施
刀壓控制，冷卻水溫度控制
刀壓的大小直接決定了粒形好壞，刀壓過大會使切粒刀更緊的貼近模板，這樣會造成切刀的磨損甚至斷刀事故的發生，而刀壓過小又會造成纏刀、墊刀。所以嚴格控制，使刀壓控制在（0.2±0.05）MPa。
冷卻水溫度過低會造成模板的模孔堵塞，而溫度過高會造成拖尾和連粒的情況發生。所以嚴格控制冷卻水的溫度，使之保持在50~65℃可有效減少大小粒的形成。
及時更換造粒切刀和冷卻水的pH值
冷卻水的酸堿性，會對切刀刀背有一定的腐蝕性。由于本裝置的所用冷卻水來自脫鹽水，pH=6為偏酸性。所以為了延長切刀的使用周期，避免切刀在長期使用過程中突然斷裂，應該加強對切刀的監控，及時更換刀片。也可以加入適當弱堿將冷卻水的 pH 改變成更偏向中性，減少腐蝕的可能性。
強化日常監控管理
為了能夠實現對顆粒外觀質量的控制，強化取樣時對粒型的檢查。在造粒取樣時，操作人員需對顆粒外觀進行仔細檢查，如果出現大小粒的情況，及時通知工藝和設備人員對切刀進行排查和處理。同時聯系檢測人員，對大小粒進行復查。要增強對其的檢查工作，一旦發現有大小粒的情況要及時調整工藝參數并計算開孔率。
（生產速率 × 顆粒數 ×1000）÷（刀片數 × 刀具速度 × 60）= 通暢孔數量式中 ：生產速率單位為 kg/h ；顆粒數單位為g；切粒機速度為 r/min（孔數量 ÷ 模具孔數量）×100%= 開孔率。
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